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孔板流量计测量误差与解决方法 
发布时间:2018-07-11

摘 要:在孔板流量计运行中,为了更好地将火焰探测器的误报频率降低,分析了孔板流量器测量误差的原因及其解决方法,以更好地确保火焰探测的稳定性和有效性。
1? 概述
  孔板流量计包含了三个部分 :一是孔板 ;二是导压管路 ;三是差压变送器。其中,孔板属于节流元件,主要作用是把介质转换为差压。而差压的大小主要是利用导压管路传递到差压变送器的膜盒之中,再利用膜盒的正负压室的隔离膜片。利用硅油填充液把压差传递到测量膜片,这样测量膜片就会向左右偏移。而测量膜片为电容式差压变送器的差动电容电极,与两固定电极一起形成差动电容器,当测量膜片由于左右偏移而使得差动电容大小改变之后,及时的把差动电容加入差压变送器电路之中,并采取放大的方式将其转换为4~20m A 的标准信号,并采取流量的方式显示。
孔板流量计结构图示
2? 误差原因及其解决法
  孔板流量计在对火焰进行探测时,往往由于这样或那样的原因,导致火焰流量的测量存在误差,所以必须加强对其原因的分析,并采取针对性的措施。其原因及对策分析如下。
2.1? 原因一:安装不规范及其对策
  在对标准节流装置孔板进行设计计算时,虽然大都是经过了大量的时间总结而来,所以不用根据实际标准就能直接投入使用,然而在实际安装中,往往由于安装不规范和安装错误,就会使得其出现测量误差。所以必须对这些安装不规范的地方进行总结,才能更好地在今后的安装中及时的改进和完善。
  一是孔板前后的直管段安装不达标。直管段的作用是确保管道内部流体稳定流动,然而因为工艺管道上存在拐弯和分叉以及汇合阻力件的存在,导致稳定的流体变得扰动,进而导致测量误差。其解决方法就是严格按照设计要求,对节流装置安装的位置进行合理的设计。
  二是孔板片的上下游面被损坏,以及孔板法兰的垫片从管道内凸出。这主要是因为在板孔运输和施工人员在安装中出现的问题,使得出现测量误差。其解决方法就是不断地强化安装质量的检查,不断提升安装人员的技术水平,在安装之前加强检查,对于存在问题的需要及时的更换,并避免出现孔板损坏,确保法兰垫片的中心线与管道的中心线一致。
  三是孔板的上下游面被反装,这就需要在安装前对介质的流向与孔板方向进行正确辨认,预防出现测量值偏低的情况。
四是不同控制的安装位置装错,尤其是在试车过程中经常出现,试车时很多工艺管道的吹扫导致孔板的拆装较为频繁,当孔板的外径尺寸相同时,就可能出现,这就需要对孔板进行恢复正常安装即可。
2.2? 原因二:导管的管路和差压变送器的安装不标准
  导管的管路作用的传递孔板形成的差压,由于安装不达标,将导致其正负压侧形成附加误差,进而发生测量误差。所以为了更好地消除,就需要严格按照设计规范进行思考。而差压变送器安装不标准,主要是严格按照技术标准进行安装,并对其安装环境进行优化和完善,必要时还要设置一定的防护措施。
2.3? 原因三:孔板变形结垢
  在进行试车吹扫时,因为孔板没能及时的取下,导致管道中的杂物将其冲击而出现变形,以及长期在工艺介质的腐蚀与冲刷下发生变形,而孔板变形将导致孔板差压偏差较大。所以必须定期加强对其的检查,并及时的更换。而结垢主要是因为孔板在蒸汽和易固化截止测量时,其内表面结垢,导致孔板的开孔尺寸较小,而孔板形成的压差值就会变大,进而导致测量误差增加。其解决方法就是定期加强对其的拆卸和检查,对于出现的垢需要及时的清理。
2.4? 原因四:导管管路被堵塞或者出现泄漏
  在介质测量时,因为火焰的温度较大,且压力较高,在导压管和接头处经常出现泄漏的情况,进而出现压力损失,最终导致差压偏差,所以为了加强对其的处理,需要定期加强对其的巡检,及时堵住漏洞。
2.5? 其他方面的原因
  一是变送器零漂。主要是因为差压变送器经过长时间使用,在零点出现一定程度漂移,进而导致其偏差被增大。而为了加强对其的处理,主要是定期校验变送器,从而达到消除的目的。
  二是误操作。主要是在设计了冷凝罐和隔离罐时进行流量测量,因为差压变送器的正负压阀门以及平衡阀门的操作不当,导致介质出现流失的情况,进而形成附加的误差。其解决方法就是在三阀组操作过程中,将平衡阀开启时,严禁出现正负压阀同时打开的问题,因为一旦如此,其带来的测量误差就会更大。
  三是工作情况发生了变化。因为在实际运行中,工艺及时和设计的相关参数往往不同,必须进行补偿之后来消除差别,这就需要我们对设计资料与参数进行认真核对,并结合实际情况强化对其的修订,才能更好地确保测量的精准性。此外,系统技术改造,也可能导致流量值大于原设计的上线,这就需要对工艺补偿参数进行修改,才能更好地满足测量精度。
3? 结束语
  综上所述,在孔板流量计应用过程中,导致其测量误差的原因较多,这就需要我们切实注重对其原因的分析,并结合其发生的原因,采取针对性的措施,切实强化对其的处理,才能更好地提高其测量质量。

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